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本规范第5.2.1条～第5.2.5条的指标中，应以石灰质原料质量指标为主，并应根据石灰质原料中有害组分含量高低调整其他配料原料中相应有害组分含量指标，最终应以满足熟料率值及有害组分限量为准。
5.2.6 在满足熟料率值及熟料有害组分限量前提下，不同原料的质量指标可互相调整、相互调剂。考虑质量指标时，首先确定石灰质原料指标，根据石灰质原料中有害组分含量高低来调整其他配料原料中相应有害组分含量指标。如石灰石中SiO2含量较高，则其他原料中二氧化硅(SiO2)含量指标就可酌情放宽；又如石灰石中氧化镁(MgO)或碱(K2O＋Na2O)含量较高，则其他原料中氧化镁(MgO)或碱(K2O＋Na2O)含量指标就需从严控制。
煅烧用煤宜选择灰分、含硫量、挥发分、发热量适当的燃煤。
5.3.1 工厂所在地附近若有劣质煤，应酌情研究劣质煤单独使用或与优质煤搭配使用的可能性。
煅烧用煤的质量要求宜符合表5.3.2的规定。
5.3.2 本条所列对煅烧用煤的质量要求，主要根据工艺煅烧要求。对褐煤、无烟煤、石油焦等燃料的质量控制指标，不同公司有差异，不作统一要求。
煅烧用天然气和重油的质量要求宜符合表5.3.3的规定。
调凝剂的选择应符合下列规定：
1 石膏可单独使用，硬石膏在试验确认后可单独使用或与石膏混合使用；
2 采用工业副产品石膏时，应经过试验证明工业副产品石膏对水泥性能无不良影响时方可使用。
5.4.1 工业副产品的石膏是指脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等。石膏的分子式为CaSO4·2H2O，硬石膏的分子式为CaSO4。
用作调凝剂的石膏应符合现行国家标准《天然石膏》GB／T 5483和《用于水泥中的工业副产石膏》GB／T 21371的有关规定。
混合材料的选择应根据水泥产品的化学成分和性能要求确定；应根据熟料质量、混合材料质量及混合材料的价格、运输条件等因素选择混合材料及混合材料的产地；混合材料应经过试验，确定满足水泥质量要求的最佳掺入量。
5.5.1 混合材料掺加量除应符合本条规定外，还需说明下列问题：
(1)对老厂扩建项目，可在同等条件下，参考老厂实际生产经验来确定；
(2)新厂亦可采用类比法，即用全国大中型水泥工厂同类型、同品种及相同(或相似)混合材料实际掺加量等因素来确定；
(3)混合材料掺加量应根据本厂熟料质量、混合材料质量，严格按国家标准执行。
活性混合材、非活性混合材和窑灰应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的有关规定，其他特种水泥混合材掺加量应符合相应品种水泥国家标准的要求。
用于复合硅酸盐水泥的其他种类混合材料的判定应符合现行国家标准《用于水泥混合材的工业废渣活性试验方法》GB／T 12957的有关规定。
配料设计应符合下列规定：
1 熟料率值目标值和波动范围应根据原料、燃料质量特性、产品品种要求等因素综合确定；
2 配料所用原料、燃料化学成分及煤质资料应准确可靠，并应具有代表性；
3 配料设计应经多方案比较后，采用最佳方案。
5.6.1 本条对配料设计作了规定。
1 根据近年我国水泥生产实践经验，提出熟料率值适宜控制范围，见表1。
2 可行性研究阶段，配料计算用原料化学成分，一般应选用考虑贫化因素前、后全矿矿体(矿层)的平均化学成分进行配料计算。
当矿层倾角较小且上、下矿层之间化学成分差别较大时，则应分矿层分别进行配料计算，并酌情提出几组配料方案，并对矿山的开采提出针对性的要求。
生料、熟料中有害成分含量符合下列情况之一时，宜采取旁路放风措施：
1 生料中氯离子(Cl-)含量不小于0.030％；
2 生料中碱(K2O＋Na2O)含量不小于1.00％；
3 生产低碱水泥熟料时，熟料钠当量(0.658K2O＋Na2O)不小于0.60％；
4 熟料硫碱比超过1.00且熟料过剩硫不小于350g／100kg熟料。
5.6.2 目前，国内烧成系统设置旁路放风系统的生产线很少。当出现本条的四种情况时，烧成系统宜增设旁路放风系统。
1 生料中氯离子(Cl-)含量超过一定量时，烧成系统将出现严重的结皮堵塞情况，国外项目一般要求生料中氯离子(Cl-)含量超过0.015％时，烧成系统设置旁路放风，国内对生料中氯离子(Cl-)含量的放风条件略有放松，当生料中氯离子(Cl-)含量不小于0.030％时，窑尾结皮堵塞的概率大大增加，因此建议增设旁路放风系统减少氯循环。
2 当生料中碱(K2O＋Na2O)含量不小于1.00％时，窑尾经常发生结皮，而且熟料质量将明显降低，因此需要增设旁路放风。
3 当生产低碱熟料时，熟料中的钠当量要求低于0.60％，当生料中碱含量偏高时，需要增设旁路放风系统降低熟料中碱含量。
4 当熟料硫碱比超过1.00且熟料过剩硫大于或等于350g／100kg熟料时，窑尾系统容易出现硫过量导致结皮堵塞，需要增设旁路放风缓解。当硫含量偏高时，宜在窑尾烟室设计料幕设施。
过剩硫以SO3来计量。
熟料硫碱比一般按下式计算：
熟料硫碱比＝(Mol SO3)／(Mol K2O＋0.5Mol Na2O) (1)
水泥中化学成分的允许含量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的有关规定。
5.6.3 本条依据现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175制订。
合资、外资企业及国内企业出口水泥中的有害组分含量应符合销售地国家(或地区)的水泥标准或遵守合同规定。
水泥生料中有机碳和硫化物的含量控制应满足窑尾烟气排放要求和窑尾预分解系统正常生产要求。
5.6.4 水泥生料中有机碳含量应控制在小于或等于0.50％，以免影响预分解窑生产线操作运转。水泥生料中一般不得含有硫化物，若含有硫化物，则应对窑尾气体排放进行核算并应采取相应控制措施。水泥原料中的三氧化硫(SO3)包括硫化物、有机硫及硫酸盐等形式，各原料中的三氧化硫(SO3)含量应符合本规范第5.2.1条～第5.2.3条的规定。
水泥工厂设计应进行原料、燃料工艺性能试验。新原料品种及工业废渣应提前进行试验研究。
5.7.1 进行原料、燃料工艺性能试验是为了正确选择原料品种和配料方案、确定工艺流程和主机设备选型及保证工厂优质、高产、低耗开展生产提供科学的重要参数和依据。它不仅是设计的依据，也是主机设备标定和指导生产的依据。如有老厂原料的生产数据可供参考，可不进行原料、燃料工艺性能试验。
原料、燃料工艺性能试验应符合下列规定：
1 原料、燃料工艺性能试验应进行实验室规模试验，新的原料品种及工业废渣还应进行半工业规模试验；
2 主体设计单位应根据原料资源条件和生产方法等提出正式取样要求，取样要求应包括样品种类、质量要求、样品重量；
3 试样应具有充分代表性。
5.7.2 石灰质原料的试样应考虑影响矿石质量的各种因素，包括硅化、白云岩化、岩浆岩和变质岩、岩溶充填物及覆盖物等。
在原料、燃料工艺性能试验项目中，应包括燃尽特性、可磨性、磨蚀性、易磨性、易烧性、挥发性等试验；采用辊式磨时，宜进行辊式磨的磨蚀性和易磨性试验；对湿黏性物料宜做塑性指数试验。试验项目应根据水泥工厂生产特点和工艺要求选择，并应符合下列规定：
1 煤磨选型与设计时，原煤的易磨性指数测定应符合现行国家标准《煤的可磨性指数测定方法 哈德格罗夫法》GB／T 2565的有关规定；
2 生料粉磨流程、磨机选型等工艺设计时，原料和生料混合料的粉磨功指数或辊式磨的物料易磨性指数的测定应符合现行国家标准《水泥原料易磨性试验方法(邦德法)》GB／T 26567的有关规定；
3 设计生料配料方案以及确定生料细度、熟料率值时，水泥生料易烧性能的判别应符合现行国家标准《水泥生料易烧性试验方法》GB／T 26566的有关规定。
5.7.3 原煤易磨性指数的测定，其目的是根据HGI值判定煤的易磨性能，用于煤磨选型工艺设计。
原料和生料混合料的粉磨功指数Wi或辊式磨的物料易磨性指数的测定，其目的是根据易磨性和磨蚀性等试验结果，用于进行选择生料粉磨流程、磨机选型等工艺设计。
水泥生料易烧性能的判别，目的是根据易烧性试验及熟料岩相鉴定等结果，提出最佳生料配料方案、生料细度、熟料率值等，并结合窑型和煤质资料，提出煅烧工艺等方面的要求。
原料、燃料综合利用应满足工厂产品方案的要求。
5.8.1 原料(包括混合材)、燃料的综合利用，主要应满足生产配料要求，不应导致使用后变更或增加配料品种，给配料和工艺流程带来不便。产品方案包括品种、标号、有害组分限量等。
低品位原、燃料中所含有害组分不得对水泥产品性能及自然环境产生不良影响。
矿床中的低品位原料及可供其他工业部门利用的原料，综合勘探与评价应符合现行行业标准《冶金、化工石灰岩及白云岩、水泥原料矿产地质勘查规范》DZ／T 0213的有关规定。
水泥工厂可利用的废弃物应分为作为替代原料的废弃物、作为替代燃料的可燃废弃物及无害化处置的废弃物。三种废弃物的划分应符合下列规定：
1 作为替代原料的废弃物组分应符合下列规定：
1)氧化钙(CaO)、二氧化硅(SiO2)、三氧化二铝(Al2O3)、三氧化二铁(Fe2O3)等有益组分的灼烧基含量总和宜达到80％以上；
2)氧化钾(K2O)、氧化钠(Na2O)、三氧化硫(SO3)、氯离子(Cl-)等有害成分的含量应满足水泥熟料生产线控制要求。
2 作为替代燃料的可燃废弃物组分宜符合下列规定：
1)实物基的热值宜大于11MJ／kg；
2)灰分含量宜小于50％；
3)水分含量宜小于30％。
3 无法满足上述两款要求的废弃物应视为无害化处置的废弃物。
5.9.1 利用工业自身副产品和废弃物作资源，提高资源循环利用率，是水泥工业发展循环经济的主要途径之一。现行国家标准《水泥窑协同处置工业废物设计规范》GB 50634-2010附录A中已列出了可处置工业废物的名单，本规范不再列举。水泥工厂可利用的污泥包括城镇污水处理厂污泥、工业污泥、河道清淤污泥等一般固体废弃物，也包括《国家危险废物名录》中的污泥类危险废物。
废弃物的利用应满足水泥产品的质量要求。
5.9.2 水泥工厂协同处置废弃物时，进入产品中的污染物主要为重金属，可根据现行国家标准《水泥窑协同处置固体废物技术规范》GB 30760中的规定核算废弃物的投加值。除此之外，要特别注意过量或不适当的废弃物处置对水泥熟料生产过程的影响，会造成f-CaO升高、强度下降等问题。
水泥窑可处置废弃物的特性要求应符合国家现行标准《水泥窑协同处置工业废物设计规范》GB 50634、《水泥窑协同处置污泥工程设计规范》GB 50757、《水泥窑协同处置垃圾工程设计规范》GB 50954、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》GB 30485、《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》HJ 662的有关规定。
生产工艺流程的设计和工艺设备选型应符合下列规定：
1 应根据生产方法，生产规模，产品品种，原、燃料性能和建厂条件等因素综合确定；
2 应选择生产可靠、节能环保的工艺技术和装备；
3 应采用有利于提高资源综合利用水平及协同处置废弃物的新技术、新工艺、新设备；
4 在满足成品与半成品的质量要求下，应减少工艺环节和缩短物料运输距离；
5 辅机的选型应有储备，在保证生产的前提下，应减少辅机的台数，同类辅机的型号宜统一；
6 易磨损的工艺设备、非标准件、阀门以及风管应采取耐磨措施。
6.1.1 本条是为了提高产品质量，降低消耗，满足环境保护要求，对水泥生产工艺流程和设备的选型原则作出的规定。
1 工艺流程是水泥工厂工艺设计的基础，表明水泥原料或半成品在水泥生产中所经历的加工环节。在工艺设计中，当工厂生产方法、规模、产品品种、物料进出厂运输条件确定后，在确定系统选择和设备选型以前，应根据原料的特性和选用设备的性能，来确定工艺流程的各个环节。
2 本款规定了工艺技术和设备的选择原则，工厂投产后要求达到优质高产、低消耗，做到节能减排、清洁生产。
3 本款所称资源综合利用是指共／伴生资源、低品位矿和尾矿资源综合利用，工业废弃物综合利用和废气、余热等再生资源回收利用，降低水泥工业能耗和提高余热再利用。回转窑协同处置废弃物旨在充分利用水泥窑的处置优势和能力，使处置后的固体废物达到稳定化、减量化、无害化和资源化的目的，并力求达到低成本运行。
4 工艺流程应结合总图布置，力求简捷顺畅，避免迂回曲折，尽量缩短运输距离，以减少厂内运输的能量消耗和节约用地。因为工艺流程和总图布置一样，对工厂运行的技术经济指标有重要影响，两者应互相协调，防止偏废。
5 辅机对于主机应有一定的储备能力，以保证主机生产的连续性。辅机的储备按主机的不同取不同的系数，一般辅机设备的储备系数为1.20，有些特殊的设备如破碎机下胶带机、熟料链斗输送机储备系数为～1.5。不能因辅机选型不当而影响主机正常生产。辅机的小时生产能力应适当大于主机所要求的小时生产能力，其储备量则根据辅机的种类、型号规格、使用地点和生产条件具体而定。
各种辅机在保证正常生产的前提下，尽可能减少台数，设备的型号应尽量统一，规格应尽量减少，其目的是便于设备订货，减少备品、配件的种类。
6 熟料的磨蚀性非常高，对工艺非标准件、阀门以及风管等磨损大，应采取有效的防磨损措施。
工艺布置应符合下列规定：
1 总平面布置应满足工艺流程的要求，并应结合地形、地质和运输的条件；
2 工艺布置宜留有合理的发展空间；
3 车间布置宜根据工艺流程和设备选型综合确定，并应在平面和空间布置上，满足施工、安装、操作、维护、检测和通行的要求；
4 露天布置的设备应满足生产操作、维护检修、安全防护的要求。
6.1.2 本条规定了工艺设计在总体布置和车间内部布置时应遵循的原则。
1 本款提出了水泥工厂的工艺总平面设计的基本要求，各相关联系密切的生产系统等宜相邻布置，以便于缩短物料运输距离、管道长度和控制线路，方便生产管理，并节约用地，降低投资。
水泥工厂生产线的总体布置，较多的是以主要车间按一条线布置，与生产流程的物料流向相一致，并应利用地形从高到低，减少物料输送能耗。
2 工厂有扩建规划时，应恰当地处理好工厂当前建设与发展远景的关系，减少扩建时对原有生产线的影响。工厂无扩建规划时，对有可能进一步发挥潜力和扩大规模也要作适当规划。如果在设计中不给予适当考虑，就有可能给企业的发展带来困难。
如果在与用户的合同中明确规定了扩建的任务，则在工厂总平面图和有关生产车间工艺布置图上，应留出扩建位置；有关的输送设备在选型布置时，可以预留扩建后需要的生产能力和预留出扩建位置；与扩建有关的建(构)筑物应考虑必要的衔接措施。
如在与用户的合同中对扩建未作规定的，在设计布置时，也宜考虑发展的可能性。
3 工艺布置与工艺流程的选择和设备的选型密切相关，一方面，车间工艺布置直接取决于所选定的工艺流程和设备；而另一方面，工艺布置对工艺流程和设备的选择又有较大的影响。因此在工艺布置时，应认真考虑，合理布置，既要满足各方面的要求，又要降低投资。
4 明确规定了露天化设备布置的要求。为降低工程投资，可采用露天化布置，但应满足生产操作、维护检修、防雨密封、安全防护及环保等要求。
物料平衡计算应符合下列规定：
1 完整水泥生产线和熟料生产线的物料平衡计算应以烧成系统的熟料产量为基准，水泥粉磨站的物料平衡计算应以水泥产量为基准。
2 完整水泥生产线和熟料生产线的物料平衡计算中，各种物料的消耗定额应符合下列规定：
1)各原料的干料消耗定额应由生料消耗定额和配比确定；
2)生料的消耗定额应由生料的理论消耗量和生产损失组成；
3)石膏、混合材的干料消耗定额应按照水泥中的掺入量计算，并应计入生产损失；
4)燃料消耗定额应按烧成用煤和烘干用煤分别计算。
3 应根据各物料的水分将干料消耗定额换算为湿料消耗定额，再计算得出每小时、每天和每年的干、湿料需要量。
4 完整水泥生产线和熟料生产线的生产损失量计算中，煤的生产损失量应按2.0％计算，其他物料的生产损失量应按0.5％计算。水泥粉磨站所有物料的生产损失量应按0.5％计算。
6.1.3 本条规定了物料平衡的计算要求，使得计算的基准、各原料的干料消耗定额和湿料消耗量的计算具有规范性。对生产损失作出具体规定，以便为企业税收等方面提供依据。
主要工艺设备的设计年利用率应按工厂规模、生产系统的复杂程度、主机类型、设备来源、使用条件等确定，并宜符合表6.1.4的规定。
6.1.4 本条规定了工厂主要工艺设备的年利用率，对原料磨和水泥磨的利用率进行了调整，是根据搜集到的工厂运行情况确定的。提高磨机最低利用率，可减小设备规格及投资。表6．1．4的数据包括了各种生产规模的主要工艺设备的利用率范围。由于各主机的利用率同生产方法、规模、各生产系统的复杂程度、设备性能以及气候条件等因素有关，同时也应考虑“峰、平、谷时段”用电差价计费，因此设计时应结合具体条件确定。
主要生产系统工作制度应根据各系统的相互关系，以及与外部条件相联系的情况确定，并宜符合表6.1.5的规定。
6.1.5 本条规定了工厂主要生产系统的工作制度，连续周的工作天数为7d，不连续周的工作天数为5d～6d，与窑、磨主机联系密切的系统，都与窑、磨的工作制度相同，石灰石破碎的工作制度因和矿山的工作制度、外购石灰石来源、运输条件等有关，因此需根据具体情况采用连续周或不连续周。水泥包装、散装应根据袋装散装比例，以及外运条件而定，煤、石膏、黏土质原料破碎则和工厂规模设备选型有关。这些生产系统一般可用不连续周，特殊需要时采用连续周生产。
各种物料储存期应根据工厂规模、物料来源、物料性能、运输方式、储库型式、工厂控制水平、市场因素等确定，并宜符合表6.1.6的规定。注：1 物料储存期是按窑日产量为基准作平衡计算；
2 若石灰质原料、硅铝质原料系外购，可取上限；
3 熟料外运和水泥粉磨站的熟料储存期可适当放宽；
4 混合材料应视其来源、运距及品种确定储存期；
5 水泥储存期应与熟料储存期统一考虑，并结合市场需求，交通运输条件确定；
6 物料储存期系指在堆棚、联合储库、预均化堆场、圆库等各储存方式内储存期的合计。
6.1.6 本条规定了工厂各种物料的储存期，为了保证工厂均衡连续生产，各种物料在厂内应有一定的储存量，并结合水泥工厂物料进出厂的运输情况，产品质量控制要求等多种因素，通过分析确定。本条中数据适应各种生产线规模、窑型、物料来源、运输等情况的储存期范围。表6.1.6中数字为“—”的是指物料不需要储存的情况。
在不协同处置废弃物及没有旁路放风的情况下，预分解窑各种规模生产线熟料烧成系统的能效设计指标应符合现行国家标准《水泥工厂节能设计规范》GB 50443的有关规定。
主机性能考核应在原料、燃料成分及性能均满足设计条件下进行，主机性能考核要求宜符合表6.1.8的规定。
6.1.8 本条规定了工厂投产后，主要设备常规的考核内容，结合到具体生产线，主机性能考核要求由厂方与设计单位双方签订的合同进行约定。本条中的性能考核要求是根据已投产工厂的考核情况及国际惯例综合后规定的，目的是保证工厂投产后，各主要设备及系统能正常生产，保证产量和质量达到设计要求。通常在考核过程中，对各生产系统，允许有一定的停机次数和停机时间，具体由厂方和设计单位以合同约定为准。
(1)原料粉磨系统，通常考核次数为2次，每次时间为18h，考核内容通常包括平均小时产量(台时产量)、生料细度(0.08mm或0.09mm筛筛余，0.2mm筛筛余)、生料水分和单位产品电耗。通常由两次考核的平均值确定，以合同约定为准。
(2)水泥粉磨系统，通常考核次数为2次，每次时间也为18h，考核内容通常包括平均小时产量(台时产量)、水泥比表面积、水泥水分和单位产品电耗。通常由两次考核的平均值确定，以合同约定为准。
(3)烧成系统，通常考核时间为连续72h，考核内容包括平均日产量、熟料烧成热耗、烧成系统电耗、熟料质量(游离氧化钙含量、3d和28d强度)、出冷却机熟料温度等。
生产车间的检修设施应符合下列规定：
1 主要设备的检修机械应符合下列规定：
1)破碎机、粉磨设备的传动装置、有厂房的辊式磨等的厂房内，需检修的部件较大时，宜设置桥式起重机、悬挂式起重机等起吊设备；
2)对设有厂房的大型风机、选粉机、辊压机等设备上方，宜设置电动葫芦、单梁起重机或其他型式的起吊设备；
3)提升机头部宜设置检修葫芦。
2 起重设施的起重量应按检修起吊最重件或需同时起吊的组合件重量确定。
3 起重机的轨顶标高及其他起吊设施的设置高度应满足起吊物件最大起吊高度的要求。
4 厂房的设计和设备布置不得影响检修起重设施的运行和物件的起吊。
5 检修平台或留有安装检修需要的空间、门洞和设备外运检修的运输通道，宜根据不同设备的安装检修要求设置。
6.1.9 本条对水泥工厂生产系统检修设施的要求作了原则规定。
水泥工厂的主要设备如窑、磨、破碎机、空气压缩机等设备，检修机械化的目的，一是加快检修的速度，缩短检修时间，提高设备利用率，二是节省人力，减轻劳动强度，保证检修安全。主机设备需检修的部件体型较大、检修工作比较频繁，花费人力较多的地方，要求检修机械化程度较高，反之则较低。一些生产辅机则根据检修需要和布置条件，设置相应的不同水平的起吊措施，以方便设备的检修。
物料输送设计应符合下列规定：
1 物料输送设备的选型应根据输送物料的性质、输送能力、输送距离、输送高度等结合工艺布置确定；
2 输送设备的输送能力应高于实际最大输送量，输送能力的富余量宜按不同的输送设备及来料波动情况确定；
3 输送设备的转运点应根据输送物料的性质设置收尘装置，下料溜子应降低落差，粒状物料的下料溜子内应有防磨合降低噪声的措施。
6.1.10 本条对物料输送设计作了原则规定。
1 输送设备是水泥工厂中使用较多的辅机，水泥工厂各主要生产设备依靠输送系统连接起来，形成连续生产的工艺线。水泥生产从原料准备到水泥成品出厂，需要输送的物料种类繁多、性质各异，输送设备应根据所输送物料的物理特性及温度等条件选用。由于物料输送高度以及输送距离等因素也决定着选用输送设备的形式和规格，所以还应结合工艺布置选用输送设备。
2 为了保证设备的正常运转，输送设备的输送能力应有一定的余量，应根据不同输送要求及来料波动情况而定，如各种破碎机破碎后的物料量，以及收尘设备的回灰量，生产中波动较大。因此留的余量应考虑来料波动情况。
3 输送设备的转运点设置收尘是为了防止灰尘飞扬、污染环境。输送磨蚀性高的物料(如熟料)应有防磨和降噪措施，以便提高工艺系统运转率和保护环境。
特殊地区的工艺设计应符合下列规定：
1 在高海拔地区建厂，回转窑、预热器、燃烧器、烘干磨、烘干机、冷却机、风机及空气压缩机等设备的选型应根据海拔高度进行校正；
2 电动机订货时应满足高海拔地区要求；
3 寒冷地区建厂宜扩大保温范围，并应采取保障生产时气路、油路、水路畅通的防冻措施。
6.1.11 本条规定了在一些特殊地区建厂时，工艺设计应注意的问题：
1 海拔高度影响热工设备的设计参数。因热工设备的内部热量交换是以质量为基准的，由于高原上大气压力降低，根据气体压力和体积成反比的关系，气体体积、风速随之增加。因此在高原地区建厂，热工设备的设计参数应根据海拔高度作校正。
风机、罗茨风机及空气压缩机等流体设备都以海拔高度0m为计算基准，因此在高海拔地区建厂时，对风机、气力输送系统等的风量、风压均应进行校正。
2 电动机运转时产生的热量是通过其本身所附带的风叶及时排除的，在高原空气的密度降低，冷却作用降低，所以选用电动机时对出力应作校正。
3 在寒冷地区气温很低，要保证热工设备或收尘设备不致结露。其他如气动元件，电气仪表元件及润滑油等，对使用环境都有一定要求，因此在设备订货或生产中应注意这个问题，生产时气路、油路、水路应有防冻措施，保证畅通，以免影响正常生产。
物料破碎系统的位置应根据工厂资源情况、矿山开采外部运输条件、厂区位置以及工艺布置等确定。
6.2.1 一般情况下，矿山距工厂较远时，石灰石破碎系统设在矿山为宜，可以减少大块石灰石运输的困难；破碎后用胶带输送碎石进厂。如果矿山和工厂距离较近或规模较小的工厂，输送条件适宜时，可以设在厂区，或者是放在矿山与厂之间的位置上，因此石灰石破碎系统的位置应根据矿山和厂区的距离、矿山开采运输条件，经技术经济比较后确定。
破碎系统的生产能力应根据工厂原料、燃料年需要量、年工作天数、破碎系统工作班制以及运输不均衡因素等确定。
6.2.2 水泥工厂石灰石破碎系统要求的生产能力一般按下式计算：
破碎机型式和破碎段数的选择应根据工厂规模、物料性能、开采粒度和产品粒度要求、磨蚀性以及夹土情况等确定。
6.2.3 本条提出了破碎流程的选择原则。各种物料破碎系统的成品粒度主要取决于后续工序的粉磨系统对物料的粒度要求，根据粉磨系统的设备形式确定破碎系统的成品粒度后，破碎系统的破碎比(石灰石破碎系统的进料最大块度与出料成品粒度之比)直接影响到破碎段数的确定和破碎机的选型，例如要求破碎系统破碎比大，则要求破碎机的破碎比也要大，如果选用一段破碎机能满足这一破碎比的要求，则选择一段破碎最好，因为与两段或多段破碎相比，单段破碎流程简单，能耗低，投资省，生产成本低。但当矿石硬度高，游离二氧化硅含量大，磨耗比大时，破碎机的易损件消耗快。如果采用单段锤式或反击式破碎机，锤头磨损快，影响产量和成品粒度，使用寿命短，因此石灰石破碎系统选择也和矿石物料性质、矿石磨蚀性有关。
单段破碎系统宜选用锤式破碎机或反击式破碎机；二段破碎系统的一级破碎机宜选用颚式、旋回式等破碎机，二级破碎机宜选用锤式、反击式或圆锥式等破碎机。
6.2.4 单段锤式破碎机和反击式破碎机，破碎比大(可达10～50，甚至在50以上)，因此若条件合适应选用单段破碎的破碎机。其他形式的破碎机如颚式、旋回式等破碎比小，适用于两段破碎系统的一级破碎机。
原料、燃料破碎机前的喂料斗容量、形式和进、出料口的几何尺寸，应根据破碎机规格、能力、物料特性、来车车型、载重量及来车间歇时间确定。
6.2.5 本条提出了破碎机喂料斗的设计要求。如石灰石破碎机前的喂料斗容量，要满足破碎机连续运转和小时生产能力的要求，因此喂料斗容量应根据卸车方式、一次卸车量、来车间歇时间而定。
喂料斗后壁与侧壁相交线的空间角应根据不同物料选取合适角度，一般不应小于50°，喂料斗出料口大小应便于出料，不致被料块堵塞而拉坏出料口护板。
大块石灰石的喂料设备应采用重型板式喂料机，宽度应满足矿石粒度和破碎机入口宽度的要求，板式喂料机应能重载启动，且可调速。
6.2.6 大中型厂大块石灰石的喂料设备应采用重型板式喂料机，机械强度高，承受力大，链板输送方便出料，允许倾角大。
重型板式喂料机的板宽应和锤式破碎机的入料口宽度相配合，喂料方向宜在正面喂料，这样矿石能在破碎机全宽度均匀下料，锤头负荷均匀，破碎机效率高。
破碎机要求均匀喂料，当破碎机负荷大时，喂料量应及时减少，破碎机负荷小时，则增加喂料量，因此板式喂料机的速度应根据破碎机的负荷自动调节，采用无级调速可以使速度变化均匀稳定，同破碎机负荷的变化能较好地匹配。
破碎机出料口宜设置受料胶带输送机，宽度应与出料口大小、出料量相适应，应满足破碎机瞬时最大出料能力，宜为破碎机能力的1.3倍～1.5倍。
6.2.7 石灰石等物料破碎机的生产能力不是均匀稳定的，为了保证破碎机的正常运转，破碎机下应设置一条宽而短的受料胶带输送机，既可适应破碎机下料口的宽度，又可以避免输送碎石的长胶带输送机，直接被破碎后的碎石撞击，从而可减少长胶带输送机的宽度和磨损，延长使用寿命，节省投资。物料输送系统的能力，受料胶带输送机能力应按破碎机瞬时最大生产能力1.3倍～1.5倍来考虑。