《高层民用建筑钢结构技术规程》

外包式柱脚的设计应符合下列规定：

  1  柱脚轴向压力由钢柱底板直接传给基础，按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010验算柱脚底板下混凝土的局部承压，承压面积为底板面积。

  2  弯矩和剪力由外包层混凝土和钢柱脚共同承担，按外包层的有效面积计算(图8.6.3-1)。柱脚的受弯承载力应按下式验算：

式中：M——柱脚的弯矩设计值(N·mm)；

        As——外包层混凝土中受拉侧的钢筋截面面积(mm2)；

        f——受拉钢筋抗拉强度设计值(N／mm2)；

        h0——受拉钢筋合力点至混凝土受压区边缘的距离(mm)；

        M1——钢柱脚的受弯承载力(N·mm)，按本规程第8.6.2条外露式钢柱脚M1的计算方法计算。

  3  抗震设计时，在外包混凝土顶部箍筋处，柱可能出现塑性铰的柱脚极限受弯承载力应大于钢柱的全塑性受弯承载力(图8.6.3-2)。柱脚的极限受弯承载力应按下列公式验算：

图8.6.3-1  斜线部分为外包式钢筋混凝土的有效面积

1-底板

图8.6.3-2  极限受弯承载力时外包式柱脚的受力状态

1-剪力；2-轴力；3-柱的反弯点；4-最上部箍筋；5-外包钢筋混凝土的弯矩；6-钢柱的弯矩；7-作为外露式柱脚的弯矩

式中：Mu——柱脚连接的极限受弯承载力(N·mm)；

        Mpc——考虑轴力时，钢柱截面的全塑性受弯承载力(N·mm)，按本规程第8.1.5条的规定计算；

        Mu1——考虑轴力影响，外包混凝土顶部箍筋处钢柱弯矩达到全塑性受弯承载力Mpc时，按比例放大的外包混凝土底部弯矩(N·mm)；

        l——钢柱底板到柱反弯点的距离(mm)，可取柱脚所在层层高的2／3；

        lr——外包混凝土顶部箍筋到柱底板的距离(mm)；

        Mu2——外包钢筋混凝土的抗弯承载力(N·mm)与Mu3之和；

        Mu3——钢柱脚的极限受弯承载力(N·mm)，按本规程第8.6.2条外露式钢柱脚Mu的计算方法计算；

        α——连接系数，按本规程表8.1.3的规定采用；

        fyk——钢筋的抗拉强度最小值(N／mm2)。

  4  外包层混凝土截面的受剪承载力应满足下式要求：

式中：V——柱底截面的剪力设计值(N)；

        Vu——外包式柱脚的极限受剪承载力(N)；

        be——外包层混凝土的截面有效宽度(mm)  (图8.6.3-1b)；

        ftk——混凝土轴心抗拉强度标准值(N／mm2)；

        ft——混凝土轴心抗拉强度设计值(N／mm2)；

        fyv——箍筋的抗拉强度设计值(N／mm2)；

        fyvk——箍筋的抗拉强度标准值(N／mm2)；

        ρsh——水平箍筋的配箍率；ρsh＝Ash／bes，当ρsh＞1.2％时，取1.2％；Ash为配置在同一截面内箍筋的截面面积(mm2)；s为箍筋的间距(mm)。

                                                                                      图8.6.4-1  埋入式柱脚混凝土的侧向应力分布

埋入式柱脚的设计应符合下列规定：

  1  柱脚轴向压力由柱脚底板直接传给基础，应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010验算柱脚底板下混凝土的局部承压，承压面积为底板面积。

  2  抗震设计时，在基础顶面处柱可能出现塑性铰的柱脚应按埋入部分钢柱侧向应力分布(图8.6.4-1)验算在轴力和弯矩作用下基础混凝土的侧向抗弯极限承载力。埋入式柱脚的极限受弯承载力不应小于钢柱全塑性抗弯承载力；与极限受弯承载力对应的剪力不应大于钢柱的全塑性抗剪承载力，应按下列公式验算：

式中：Mu——柱脚埋入部分承受的极限受弯承载力(N·mm)；

        Mpc——考虑轴力影响时钢柱截面的全塑性受弯承载力(N·mm)，按本规程第8.1.5条的规定计算；

        l——基础顶面到钢柱反弯点的距离(mm)，可取柱脚所在层层高的2／3；

        bc——与弯矩作用方向垂直的柱身宽度，对H形截面柱应取等效宽度(mm)；

        hB——钢柱脚埋置深度(mm)；

        fck——基础混凝土抗压强度标准值(N／mm2)；

        α——连接系数，按本规程表8.1.3的规定采用。

  3  采用箱形柱和圆管柱时埋入式柱脚的构造应符合下列 规定：

      1)截面宽厚比或径厚比较大的箱形柱和圆管柱，其埋入部分应采取措施防止在混凝土侧压力下被压坏。常用方法是填充混凝土(图8.6.4-2b)；或在基础顶面附近设置内隔板或外隔板(图8.6.4-2c、d)。

      2)隔板的厚度应按计算确定，外隔板的外伸长度不应小于柱边长(或管径)的1／10。对于有抗拔要求的埋入式柱脚，可在埋入部分设置栓钉(图8.6.4-2a)。

图8.6.4-2  埋入式柱脚的抗压和抗拔构造

1-灌注孔；2-基础顶面

  4  抗震设计时，在基础顶面处钢柱可能出现塑性铰的边(角)柱的柱脚埋入混凝土基础部分的上、下部位均需布置U形钢筋加强，可按下列公式验算U形钢筋数量：

      1)当柱脚受到由内向外作用的剪力时(图8.6.4-3a)：

2)当柱脚受到由外向内作用的剪力时(图8.6.4-3b)：

式中：Mu——柱脚埋入部分由U形加强筋提供的侧向极限受弯承载力(N·mm)，可取Mpc；

        Ty——U形加强筋的受拉承载力(N／mm2)，Ty＝Atfyk，At为U形加强筋的截面面积(mm2)之和，fyk为U形加强筋的强度标准值(N／mm2)；

        fck——基础混凝土的受压强度标准值(N／mm2)；

        a——U形加强筋合力点到基础上表面或到柱底板下表面的距离(mm)(图8.6.4-3)；

        l——基础顶面到钢柱反弯点的高度(mm)，可取柱脚所在层层高的2／3；

        hB——钢柱脚埋置深度(mm)；

        bc——与弯矩作用方向垂直的柱身尺寸(mm)。

                                                                                                                         图8.6.4-3  埋入式钢柱脚U形加强筋计算简图

中心支撑与框架连接和支撑拼接的设计承载力应符合下列规定：

  1  抗震设计时，支撑在框架连接处和拼接处的受拉承载力应满足下式要求：

式中：Njubr——支撑连接的极限受拉承载力(N)；

        α——连接系数，按本规程表8.1.3的规定采用；

        Abr——支撑斜杆的截面面积(mm2)；

        fy——支撑斜杆钢材的屈服强度(N／mm2)。

  2  中心支撑的重心线应通过梁与柱轴线的交点，当受条件限制有不大于支撑杆件宽度的偏心时，节点设计应计入偏心造成的附加弯矩的影响。

 当支撑翼缘朝向框架平面外，且采用支托式连接时(图8.7.2a、b)，其平面外计算长度可取轴线长度的0.7倍；当支撑腹板位于框架平面内时(图8.7.2c、d)，其平面外计算长度可取轴线长度的0.9倍。

                                                                                                                                           图8.7.2  支撑与框架的连接

中心支撑与梁柱连接处的构造应符合下列规定：

  1  柱和梁在与H形截面支撑翼缘的连接处，应设置加劲肋。加劲肋应按承受支撑翼缘分担的轴心力对柱或梁的水平或竖向分力计算。H形截面支撑翼缘与箱形柱连接时，在柱壁板的相应位置应设置隔板(图8.7.2)。H形截面支撑翼缘端部与框架构件连接处，宜做成圆弧。支撑通过节点板连接时，节点板边缘与支撑轴线的夹角不应小于30°。

  2  抗震设计时，支撑宜采用H形钢制作，在构造上两端应刚接。当采用焊接组合截面时，其翼缘和腹板应采用坡口全熔透焊缝连接。

  3  当支撑杆件为填板连接的组合截面时，可采用节点板进行连接(图8.7.3)。为保证支撑两端的节点板不发生出平面失稳，在支撑端部与节点板约束点连线之间应留有2倍节点板厚的间隙。节点板约束点连线应与支撑杆轴线垂直，以免支撑受扭。

图8.7.3  组合支撑杆件端部与单壁节点板的连接

1-假设约束；2-单壁节点板；3-组合支撑杆；t-节点板的厚度

消能梁段及与消能梁段同一跨内的非消能梁段，其板件的宽厚比不应大于表8.8.1规定的限值。

8.8.2  偏心支撑框架的支撑杆件的长细比不应大于120，支撑杆件的板件宽厚比不应大于现行国家标准《钢结构设计规范》GB 50017规定的轴心受压构件在弹性设计时的宽厚比限值。

8.8.3  消能梁段的净长应符合下列规定：

式中：a——消能梁段净长(mm)；

        ρ——消能梁段轴力设计值与剪力设计值之比值。

8.8.4  消能梁段的腹板不得贴焊补强板，也不得开洞。

8.8.5  消能梁段的腹板应按下列规定设置加劲肋(图8.8.5)：

  1  消能梁段与支撑连接处，应在其腹板两侧设置加劲肋，加劲肋的高度应为梁腹板高度，一侧的加劲肋宽度不应小于(bf／2—tw)，厚度不应小于0.75tw和10mm的较大值；

  2  当a≤1.6Mlp／Vl时，中间加劲肋间距不应大于(30tw—h／5)；

  3  当2.6Mlp／Vl＜a≤5Mlp／Vl时，应在距消能梁段端部1.5bf处设置中间加劲肋，且中间加劲肋间距不应大于(52tw—h／5)；

  4  当1.6Mlp／Vl＜a≤2.6Mlp／Vl时，中间加劲肋的间距可取本条2、3两款间的线性插入值；

  5  当a＞5Mlp／Vl时，可不设置中间加劲肋；

  6  中间加劲肋应与消能梁段的腹板等高，当消能梁段截面的腹板高度不大于640mm时，可设置单侧加劲肋；消能梁段截面腹板高度大于640mm时，应在两侧设置加劲肋，一侧加劲肋的宽度不应小于(bf／2—tw)，厚度不应小于tw和10mm的较大值；

  7  加劲肋与消能梁段的腹板和翼缘之间可采用角焊缝连接，连接腹板的角焊缝的受拉承载力不应小于fAst，连接翼缘的角焊缝的受拉承载力不应小于fAst／4，Ast为加劲肋的横截面面积。

图8.8.5  消能梁段的腹板加劲肋设置

1-双面全高设加劲肋；2-消能梁段上、下翼缘均设侧向支撑；3-腹板高大于640mm时设双面中间加劲肋；4-支撑中心线与消能梁段中心线交于消能梁段内

8.8.6  消能梁段与柱的连接应符合下列规定：

  1  消能梁段与柱翼缘应采用刚性连接，且应符合本规程第8.2节、第8.3节框架梁与柱刚性连接的规定。

  2  消能梁段与柱翼缘连接的一端采用加强型连接时，消能梁段的长度可从加强的端部算起，加强的端部梁腹板应设置加劲肋，加劲肋应符合本规程第8.8.5条第1款的要求。

8.8.7  支撑与消能梁段的连接应符合下列规定：

  1  支撑轴线与梁轴线的交点，不得在消能梁段外；

  2  抗震设计时，支撑与消能梁段连接的承载力不得小于支撑的承载力，当支撑端有弯矩时，支撑与梁连接的承载力应按抗压弯设计。

8.8.8  消能梁段与支撑连接处，其上、下翼缘应设置侧向支撑，支撑的轴力设计值不应小于消能梁段翼缘轴向极限承载力的6％，即0.06fybftf。fy为消能梁段钢材的屈服强度，bf、tf分别为消能梁段翼缘的宽度和厚度。

8.8.9  与消能梁段同一跨框架梁的稳定不满足要求时，梁的上、下翼缘应设置侧向支撑，支撑的轴力设计值不应小于梁翼缘轴向承载力设计值的2％，即0.02fbftf。f为框架梁钢材的抗拉强度设计值，bf、tf分别为框架梁翼缘的宽度和厚度。

       9.1.1  钢结构制作单位应具有相应的钢结构工程施工资质，应根据已批准的技术设计文件编制施工详图。施工详图应由原设计工程师确认。当修改时，应向原设计单位申报，经同意签署文件后修改才能生效。

9.1.2  钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求以及制作厂的条件，编制制作工艺书。制作工艺书应包括：施工中所依据的标准，制作厂的质量保证体系，成品的质量保证体系和措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计算表。

  制作工艺书应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。

9.1.3 钢结构制作单位宜对构造复杂的构件进行工艺性试验。

9.1.4  钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，应按同一计量标准进行鉴定，并应具有相同的精度等级。

钢结构所用钢材应符合设计文件、本规程第4章及国家现行有关标准的规定，应具有质量合格证明文件，并经进场检验合格后使用。常用钢材标准宜按表9.2.1采用。

表9.2.1  常用钢材标准

 钢结构所用焊接材料、连接用普通螺栓、高强度螺栓等紧固件和涂料应符合设计文件、本规程第4章及国家现行有关标准的规定，应具有质量合格证明文件，并经进场检验合格后使用。常用焊接材料标准宜按表9.2.2-1采用，钢结构连接用紧固件标准宜按表9.2.2-2采用，并应符合下列规定：

  1  严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

  2  焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好，同时应满足产品说明书的要求。

  3  螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

  4  涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

表9.2.2-1  常用焊接材料标准

表9.2.2-2  钢结构连接用紧固件标准

9.3.1  放样和号料应符合下列规定：

  1  需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样；

  2  放样和号料应预留收缩量(包括现场焊接收缩量)及切割、铣端等需要的加工余量，钢框架柱尚应按设计要求预留弹性压缩量。

9.3.2  钢框架柱的弹性压缩量，应按结构自重(包括钢结构、楼板、幕墙等的重量)和经常作用的活荷载产生的柱轴力计算。相邻柱的弹性压缩量相差不超过5mm时，可采用相同的压缩量。

  柱压缩量应由设计单位提出，由制作单位、安装单位和设计单位协商确定。

9.3.3  号料和切割应符合下列规定：

  1  主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有冲样点和伤痕缺陷；

  2  号料应有利于切割和保证零件质量；

  3  型钢的下料，宜采用锯切。

9.3.4  框架梁端部过焊孔、圆弧半径和尺寸应符合本规程第8.3.3条的要求，孔壁表面应平整，不得采用手工切割。

 矫正应符合下列规定：

  1  矫正可采用机械或有限度的加热(线状加热或点加热)，不得采用损伤材料组织结构的方法；

  2  进行加热矫正时，应确保最高加热温度及冷却方法不损坏钢材材质。

边缘加工应符合下列规定：

  1  需边缘加工的零件，宜采用精密切割来代替机械加工；

  2  焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行；

  3  坡口加工时，应用样板控制坡口角度和各部分尺寸；

  4  边缘加工的精度，应符合表9.4.2的规定。

表9.4.2  边缘加工的允许偏差

注：L为弦长。

9.5.1  钢结构构件组装应符合下列规定：

  1  组装应按制作工艺规定的顺序进行；

  2  组装前应对零部件进行严格检查，填写实测记录，制作必要的工装。

9.5.2  组装允许偏差，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的有关规定。

9.6.1  从事钢结构各种焊接工作的焊工，应按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定经考试并取得合格证后，方可进行操作。

9.6.2  在钢结构中首次采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，应进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计及现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定。

9.6.3  钢结构的焊接工作，必须在焊接工程师的指导下进行；并应根据工艺评定合格的试验结果和数据，编制焊接工艺文件。焊接工作应严格按照所编工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行；并应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的规定。

9.6.4  低氢型焊条在使用前必须按照产品说明书的规定进行烘焙。烘焙后的焊条应放入恒温箱备用，恒温温度不应小于120℃。使用中应置于保温桶中。烘焙合格的焊条外露在空气中超过4h的应重新烘焙。焊条的反复烘焙次数不应超过2次。

9.6.5  焊剂在使用前必须按产品说明书的规定进行烘焙。焊丝必须除净锈蚀、油污及其他污物。

9.6.6  二氧化碳气体纯度不应低于99.9％(体积法)，其含水量不应大于0.005％(重量法)。若使用瓶装气体，瓶内气体压力低于1MPa时应停止使用。

9.6.7  当采用气体保护焊接时，焊接区域的风速应加以限制。风速在2m／s以上时，应设置挡风装置，对焊接现场进行防护。

9.6.8  焊接开始前，应复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况。如不符合要求，应修正合格后方准施焊。

9.6.9  对接接头、T形接头和要求全熔透的角部焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板。手工焊引板长度不应小于25mm，埋弧自动焊引板长度不应小于80mm，引焊到引板的焊缝长度不得小于引板长度的2／3。

9.6.10  引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧。

9.6.11  焊接时应根据工作地点的环境温度、钢材材质和厚度，选择相应的预热温度对焊件进行预热。无特殊要求时，可按表9.6.11选取预热温度。凡需预热的构件，焊前应在焊道两侧各100mm范围内均匀进行预热，预热温度的测量应在距焊道50mm处进行。当工作地点的环境温度为0℃以下时，焊接件的预热温度应通过试验确定。

表9.6.11  常用的预热温度

9.6.12  板厚超过30mm，且有淬硬倾向和拘束度较大低合金高强度结构钢的焊接，必要时可进行后热处理。后热处理的时间应按每25mm板厚为1h。

  后热处理应于焊后立即进行。后热的加热范围为焊缝两侧各100mm，温度的测量应在距焊缝中心线75mm处进行。焊缝后热达到规定温度后，应按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至常温。

要求全熔透的两面焊焊缝，正面焊完成后在焊背面之前，应认真清除焊缝根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊缝金属时方可进行背面的焊接。

 30mm以上厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜采取下列措施：

  1  将易发生层状撕裂部位的接头设计成拘束度小、能减小层状撕裂的构造形式(图9.6.14)；

图9.6.14  能减少层状撕裂的构造形式

  2  焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在；

  3  严格控制焊接顺序，尽可能减小垂直于板面方向的拘束；

  4  根据母材的Ceq(碳当量)和Pcm(焊接裂纹敏感性指数)值选择正确的预热温度和必要的后热处理；

  5  采用低氢型焊条施焊，必要时可采用超低氢型焊条。在满足设计强度要求的前提下，采用屈服强度较低的焊条。

高层民用建筑钢结构箱形柱内横隔板的焊接，可采用熔嘴电渣焊设备进行焊接。箱形构件封闭后，通过预留孔用两台焊机同时进行电渣焊(图9.6.15)，施焊时应注意下列事项：

  1  施焊现场的相对湿度等于或大于90％时，应停止焊接；

  2  熔嘴孔内不得受潮、生锈或有污物；

  3  应保证稳定的网路电压；

  4  电渣焊施焊前必须做工艺试验，确定焊接工艺参数和施焊方法；

  5  焊接衬板的下料、加工及装配应严格控制质量和精度，使其与横隔板和翼缘板紧密贴合；当装配缝隙大于1mm时，应采取措施进行修整和补救；

  6  同一横隔板两侧的电渣焊宜同时施焊，并一次焊接成型；

  7  当翼缘板较薄时，翼缘板外部的焊接部位应安装水冷却装置；

  8  焊道两端应按要求设置引弧和引出套筒；

  9  熔嘴应保持在焊道的中心位置；

  10  焊接起动及焊接过程中，应逐渐少量加入焊剂；

  11  焊接过程中应随时注意调整电压；

  12  焊接过程应保持焊件的赤热状态；

图9.6.15  箱形柱横隔板的电渣焊

1-横隔板；2-电渣焊部位；3-衬板；4-翼缘板；5-腹板

  13  对厚度大于等于70mm的厚板焊接时，应考虑预热以加快渣池的形成。

栓钉焊接应符合下列规定：

  1  焊接前应将构件焊接面上的水、锈、油等有害杂质清除干净，并应按规定烘焙瓷环；

  2  栓钉焊电源应与其他电源分开，工作区应远离磁场或采取措施避免磁场对焊接的影响；

  3  施焊构件应水平放置。

栓钉焊应按下列规定进行质量检验：

  1  目测检查栓钉焊接部位的外观，四周的熔化金属应以形成一均匀小圈而无缺陷为合格。

  2  焊接后，自钉头表面算起的栓钉高度L的允许偏差应为±2mm，栓钉偏离竖直方向的倾斜角度θ应小于等于5°(图9.6.17)。

图9.6.17  栓钉的焊接要求

3  目测检查合格后，对栓钉进行弯曲试验，弯曲角度为30°。在焊接面上不得有任何缺陷。

  栓钉焊的弯曲试验采取抽样检查。取样率为每批同类构件抽查10％，且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1％，但不应少于1个。试验可用手锤进行，试验时应使拉力作用在熔化金属最少的一侧。当达到规定弯曲角度时，焊接面上无任何缺陷为合格。抽样栓钉不合格时，应再取两个栓钉进行试验，只要其中一个仍不符合要求，则余下的全部栓钉都应进行试验。

  4  经弯曲试验合格的栓钉可在弯曲状态下使用，不合格的栓钉应更换，并应经弯曲试验检验。

焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。由低合金高强度结构钢焊接而成的大型梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。

  1  焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷；

  2  所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。设计文件无规定时，焊缝质量的外观检查可按表9.6.18-1及表9.6.18-2的规定执行。

表9.6.18-1  焊缝外观质量要求

注：t为母材厚度。

表9.6.18-2  焊缝余高和错边允许偏差

注：t为对接接头较薄母材厚度。

焊缝的超声波探伤检查应按下列规定进行：

  1  图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波探伤检查。

  2  超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度，应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认，不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整。

  3  全熔透焊缝的超声波探伤检查数量，应由设计文件确定。设计文件无明确要求时，应根据构件的受力情况确定；受拉焊缝应100％检查；受压焊缝可抽查50％，当发现有超过标准的缺陷时，应全部进行超声波检查。

  4  超声波探伤检查应根据设计文件规定的标准进行。设计文件无规定时，超声波探伤的检查等级按现行国家标准《焊缝无损检测  超声检测  技术、检测等级和评定》GB／T 11345标准中规定的B级要求执行，受拉焊缝的评定等级为B检查等级中的Ⅰ级，受压焊缝的评定等级为B检查等级中的Ⅱ级。

  5  超声波检查应做详细记录，并应写出检查报告。

经检查发现的焊缝不合格部位，必须进行返修。

  1  当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊。清除可用碳弧气刨或气割进行。

  2  焊缝出现裂纹时，应进行原因分析，并制定出修复措施后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始，沿裂纹全长进行清除后再焊接。

  3  对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊。补焊焊条直径不宜大于4mm。

  4  修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并应按要求重新进行检查。

  5  低合金高强度结构钢焊缝，在同一处返修次数不得超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，应会同设计或有关部门研究处理。

 制孔应按下列规定进行：

  1  宜采用下列制孔方法：

      1)使用多轴立式钻床或数控机床等制孔；

      2)同类孔径较多时，采用模板制孔；

      3)小批量生产的孔，采用样板划线制孔；

      4)精度要求较高时，整体构件采用成品制孔。

  2  制孔过程中，孔壁应保持与构件表面垂直。

  3  孔周围的毛刺、飞边，应用砂轮等清除。

9.7.2  高强度螺栓孔的精度应为H15级，孔径的允许偏差应符合表9.7.2的规定。

表9.7.2  高强度螺栓孔径的允许偏差

9.7.3  孔在零件、部件上的位置，应符合设计文件的要求。当设计无要求时，成孔后任意两孔间距离的允许偏差，应符合表9.7.3的规定。

表9.7.3  孔间距离的允许偏差

 过焊孔的加工应符合下列规定：

  1  过焊孔加工，应根据加工图的要求。

  2  当对工字形截面端部坡口的加工没有注明要设置过焊孔时，可采用下列方法之一：

      1)不设过焊孔(图9.7.4-1)按下列规定制作：

图9.7.4-1  不设过焊孔时的加工形状

      2)设置过焊孔(图9.7.4-2)，过焊孔的曲线圆弧应与翼缘相切，其中，r1＝35mm，r2＝10mm，半径改变和与翼缘相切处应光滑过渡。

图9.7.4-2  过焊孔的加工

  3  过焊孔加工采用切削加工机或带有固定件手动气切加工机。当用手动气切切割机时，过焊孔圆弧的曲线与翼缘连接处应光滑，采用修边器修正。梁柱连接以外的过焊孔加工精度：当切削面的粗糙度为Rz≤100μm时，槽口深度应为1mm以下；当此精度不能确保时，应采用修边器修正。

9.8.1  采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。

9.8.2  高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮打磨等方法。砂轮打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。

9.8.3  经处理的摩擦面应采取防油污和损伤的保护措施。

9.8.4  制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具试验报告。试验报告应写明试验方法和结果。

9.8.5  应根据现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的规定或设计文件的要求，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。